在模具設計中，我們必須要關注模具澆口的設計。澆口的設計和塑件的尺寸、形狀，模具結構、注射工藝條件及塑件性能等因素有關。但就基本作用來說，澆口截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增大流料速度，快速冷卻封閉，便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。

1. 澆口位置需要滿足的5個要求

1）外觀要求(澆口痕跡,熔接線)

2）產品功能要求

3）模具加工要求

4）產品的翹曲變形

5）澆口容不容易去除

6）成型工藝易掌控

2. 對生產和功能的影響

1）流長決定射出壓力，鎖模力，以及產品填不填的滿流長縮短可降低射出壓力及鎖模力。

2）澆口位置會影響保壓壓力，保壓壓力大小，保壓壓力是否平衡，將澆口遠離產品受力位置（如軸承處）以避免殘留應力，澆口位置必須考慮排氣，以避免積風發(fā)生，不要將澆口放在產品較弱處或嵌入處，以避免偏位。

3. 選擇澆口位置的技巧 

（1）澆口

澆口是一條橫切面面積細小的短槽,用以連接流道與模穴。橫切面面積所以要小,目的是要獲得以下效果:

1）模穴注不久,澆口即冷結

2）除水口簡易

3）除水口完畢,僅留下少許痕跡

4）使多個模穴的填料較易控制

5）減少填料過多現象

（2）澆口位置以及尺寸

1）將澆口放置于產品最厚處，從最厚處進澆可提供較佳的充填及保壓效果。如果保壓不足，較薄的區(qū)域會比較厚的區(qū)域更快凝固，避免將澆口放在厚度突然變化處，以避免遲滯現象或是短射的發(fā)生。

2）可能的話，從產品中央進澆，將澆口放置于產品中央可提供等長的流長，流長的大小會影響所需的射出壓力，中央進澆使得各個方向的保壓壓力均勻，可避免不均勻的體積收縮。

3）當塑料流入流道時,塑料接近模面最先降熱(冷卻) 及凝固。塑料再向前流動時只是在此凝固的塑料層流過。又由于塑料是低傳熱物質，固態(tài)的塑料形成絕綠層及保持層的仍可流動。所以,在理想的情況下,澆口應設置在橫流道層位置, 使得最佳的塑料流動效應。此情況最常見于圓形及六角形的橫流道.然而梯形的橫流道無法達致此效果,因澆口不能設置于流道的中間位置。   

決定澆口位置時,應緊守下列原則：

1）注入模穴各部份的膠料應盡量平均；

2）注入工模的膠料,在注料過程的各階段,都應保持統(tǒng)一而穩(wěn)定的流動前線；

3）應考慮可能出現焊痕,氣泡,凹穴,虛位 ,射膠不足及噴膠等情況；

4）應盡量使除水口操作容易進行,最好是自動操作；

5）澆口的位置應與各方面配合。

設計澆口的方法并無硬性規(guī)定,大都是根據經驗而行,但有兩個基本要素須加以折衷考慮:

1）澆口的橫切面面積愈大愈好,而槽道之長度則愈短愈佳,以減少塑料通過時的壓力損失。

2）澆口須細窄,以便容易冷結及防止過量塑料倒流.故此澆口在流道中央, 而它的橫切面應盡可能成圓形。不過,澆口的開關通常是由模件的開關來決定的.

（3）澆口尺寸

澆口的尺寸可由橫切面積和澆口長度定出,下列因素可決定澆口最佳尺寸：

1）膠料流動特性

2）模件之厚薄

3）注入模腔的膠料量

4）熔解溫度

5）工模溫度

4. 澆口的平衡

如果不能獲得平衡的流道系統(tǒng),可采用下述澆口平衡法，以達到劃一注模的目標。這種方法適用于有大量模穴的工模。

澆口的平衡法有兩種：改變澆口槽道的長度及改變澆口的橫切面面積。在另一種情況下,即模穴有不同的投影面積時,澆口也需要平衡。這時 ,要決定澆口的大小,就要先將其中一個澆口尺寸定出,求出它與其對應模穴體積相較的比率, 并且把這個比率應用到其澆口與各對應模穴的比較上,便可相繼求出各個澆口的尺寸。經過實際試注后,便可完成澆口的平衡操作。

5. 直接澆口或大水口

澆道直接供應塑料到制成品，澆道黏附在制成品上。在兩板的工模，大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。

缺點：在制成品表面形成水口印會影響成品外觀，而水口印大小在于唧咀的細直徑孔。

6. 唧咀的脫模角，唧咀的長度

因此大水口印可以減細,只要將上述唧咀的尺寸改小.但唧咀的直徑受唧咀直徑的影響，而水口要易于出模的關系，脫模角不能少過 3度，所以只有唧咀長度可以減短,用加長唧咀即可。

澆口選擇：

澆口是流道和型腔的連接部分，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分，其基本作用為：

1）使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入充滿型腔。

2）型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔能還未冷卻的塑料回流。

PS：（唧咀在模具占很重要的一部份,加熱溶解塑膠經唧咀注入模具后才形成產品，裝配在前模(A板) 的正中間）

7. 總結

澆口的設計和塑件的尺寸、形狀模具結構,注射工藝條件及塑件性能等因素有關。但就基本作用來說,澆口截面要小, 長度要短,因為只有這樣才能滿足增大流料速度,快速冷卻封閉,便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求。

澆口設計要點可歸納如下:

1）澆口開設在塑件斷面較厚的部位，使熔料從厚料斷面流入薄斷面保證充模完全;

2）澆口位置的選擇，應使塑料充模流程最短，以減少壓力損失；

3）澆口位置的選擇，應有利于排除型腔中的空氣；

4）澆口不宜使熔料直沖入型腔，否則會產生漩流，在塑件上留下旋形的痕跡，特別是窄的澆口更容易出現這種缺陷；

5）澆口位置的選擇,應防止在塑料表面上產生拼縫線，特別實在圓環(huán)或是圓筒形的塑件中,應在澆口的面的熔料澆合處加開冷料井；

6）帶有細長的型芯的注塑模的澆口位置，應當離成型芯較遠，不使成型芯受料流沖而變形；

7）大型或扁平塑件成形時，為防止翹曲、變形、缺料可采用復式澆口；

8）澆口應盡量開設在不影響塑件外觀的位置，如邊緣底部；

9）澆口的尺寸取決于塑件的尺寸、形狀和塑料的性能；

10）設計多個型腔注塑模時，結合流道的平衡來考慮澆口的平衡，盡量做到熔融料同時均勻充。

【轉載自：模具達人公眾號】