嵌件成型是一種與包覆成型相關的注塑成型工藝，但在幾個關鍵方面有所不同。包覆成型是指將第二種樹脂注入更堅固的塑料基材上——這允許產品團隊將符合人體工程學的設備、電動工具把手和橡膠墊圈直接成型到預先存在的零件上，而無需增加額外的人工勞動——嵌件成型是將在注入塑料材料之前，將預成型部件（通常是金屬）放入模具中。

在注塑成型中使用嵌件的技術使設計師和工程師能夠高效地將帶螺紋的金屬嵌件添加到塑料部件中，將金屬電子元件嵌入保護性塑料外殼內，或制造剪刀和螺絲刀等常用手動工具。

作為一種工藝，嵌件注塑成型更容易控制，并且可以提供比其他將金屬部件封裝在塑料部件中的方法更好的結果。汽車、醫(yī)療和電氣制造商，以及消費品、美容和其他行業(yè)的制造商，越來越多地利用嵌件成型技術。然而，為了最大限度地發(fā)揮嵌件成型的優(yōu)勢，產品團隊應該有某些設計和工藝方面的考慮。

優(yōu)化嵌件模具設計指南

在設計定制模制嵌件時，產品團隊應遵循常見的DFAM 最佳實踐，結合圓形滾花、避免尖角并優(yōu)化拔模角度。雖然底切（也稱為機械鎖）會增加任何零件的復雜性和成本，但將底切納入嵌件模具設計可為零件提供更大的拉出強度。

設計插件時的一個好的經驗法則是確保它們相對于嵌入的塑料部件保持較小。一般來說，嵌件應至少延伸 0.016 英寸（進入模具型腔 0.4 毫米），并且為了防止塑料出現(xiàn)縮痕，嵌件下方的模制件應至少為嵌件的六分之一直徑。 

與此技術相關的一個常見生產缺陷是金屬嵌件周圍的塑料延遲開裂。如果不考慮嵌件的模內環(huán)向應力，則隨著注入的樹脂收縮和冷卻，零件的兩部分很容易分離，并損壞（在嵌件周圍的塑料承受等效應變的假設下操作）到模具收縮率）。建議使用增韌、更耐用的樹脂，因為這些材料具有更好的伸長率和抗斷裂性能。

材料粘合是許多嵌件成型應用的另一個常見問題。雖然包覆成型零件可以利用不同熱塑性樹脂層之間形成的化學鍵，但金屬嵌件不會與包覆成型塑料形成化學鍵。因此，金屬和塑料部件必須設計成相互機械結合。

將螺紋嵌件模塑到塑料部件中的一個關鍵優(yōu)勢是這樣做可以提高部件的機械質量。這種金屬提高了整個部件的強度和耐用性，例如，這對設備外殼和電子產品外殼很有用。配合部件也可以配備金屬襯套或套筒，以提高耐磨性并延長部件的使用壽命。

嵌件成型生產工藝優(yōu)化指南

良好的原型制作習慣是具有成本效益的嵌件成型的關鍵——這就是為什么產品團隊應該盡早測試他們的設計。原型設計對于識別設計和性能問題，以及預測隨著時間的推移可能出現(xiàn)的潛在缺陷至關重要。一個精心設計的最終使用測試程序包括，例如，測試零件的組件在其最終使用的預期溫度和環(huán)境條件下的性能。在生產開始前檢測并解決錯誤還有助于縮短生產周期并加快上市時間。

至關重要的是，用于制造模具的工具必須保持精確的公差，這有助于確保在熔融材料進入時，插入件準確放置或懸掛在模具內。

大多數(shù)嵌件成型是在立式壓機中完成的，因為它更容易裝載硬件而不會掉落到位。如果產量足夠高，可能值得投資機器人或自動化系統(tǒng)將嵌件裝入模具，但大多數(shù)中低產量工作需要手動將嵌件放入模具。這會增加單位成本和勞動時間，但對于這些規(guī)模的生產運行來說通常是更經濟的選擇。

尖端嵌件成型技術讓新事物成為可能

嵌件成型最終消除了將組件固定在一起的復雜性，從而制造出堅固的零件，而無需組裝或可能會增加生產成本的二次步驟。雖然在許多方面類似于包覆成型，但嵌件成型與更廣泛的材料選擇和最終用途應用兼容——事實上，它通常用于為心臟起搏器和其他植入物等關鍵醫(yī)療設備制造外殼。 

也就是說，嵌件成型可能是一項棘手的工作。這就是為什么與像美域同潤這樣經驗豐富的制造合作伙伴合作是確保零件滿足關鍵材料、性能和公差閾值的最可靠方式，而無需延長生產時間或破壞資金。立即聯(lián)系我們，了解更多關于我們的嵌件成型服務的信息。

【譯自：https://www.fastradius.com/resources/insert-molding-injection-molding-design-guide/】